Зв'язані частинки - це ряд частинок, з'єднаних один з одним, тобто в деяких випадках частинки з'єднані за допомогою мембранного кінця до кінця або тангенціально. Під час процесу обробки кілька процесів поодинці або разом можуть спричинити виникнення цього явища. Наприклад, переробна вода занадто гаряча є причиною частинки, в цьому випадку температуру води слід знизити, щоб дати достатню гасіння поверхні частинок; Крім того, швидкість потоку води занадто низька також є причиною грануляції, це спричинить сповільнену швидкість різання частинок, а потім агломерація частинок. Крім того, якщо відстань отвору головки штампу занадто близька, розширення експорту спричинить контакт частинок під час обробки, а рішення - замінити існуючу головку штампу великим відстані та невеликою кількістю отворів.
Проблема, що триває Так званий хвіст полягає в тому, що край частинки дещо помітний, вирізаний край схожий на форму хокейної палички, він схожий на забруднювач або сліз на дні розрізу. Причиною цього є те, що різний пристрій не зміг зробити тут чистий розріз. Взагалі, правильна розрізана частинка, що виходить з лінійного гранулера, повинна бути циліндром прямого кута, а правильна розрізана частинка, що виходить з підводного гранулера, повинна бути майже ідеальною сферичною формою. Зазвичай матеріали, які не схильні до штрафу, також призведуть до штрафу через хвости. Якщо припустити, що всі параметри обробки були перевірені, хвостик, як правило, може бути діагностований як проблема різання. Для лінії різання лінії рішення полягає в заміні ножів для варильної та нижньої ножа, щоб забезпечити нову і різку ріжучу кромку; Або повторно визначити інтервал обладнання відповідно до значень, зазначених у посібнику виробника. Для підводних крупи шаблон і лезо потрібно перевірити, щоб не було нім, оскільки нікети та канавки часто викликають хвост.
Проблема з матеріальними відходами
Для багатьох кристалічних матеріалів, таких як полістирол загального призначення, штрафування виявляється загальною та специфічною небезпекою. Вони стають проблемою для процесорів, оскільки вони можуть змінити об'ємну щільність матеріалу, погіршити або спалювати в екструдерній бочці та викликати проблеми для транспортування. Основна мета виробника смоли - створити рівномірну форму зерна, тобто з заданою довжиною та діаметром, без забруднення від залишків матеріалів або іноземних речовин. Щоб вирішити цю проблему, мету зменшення порошку можна досягти, регулюючи обладнання та контролюючи деякі важливі параметри процесу. Під час потрапляння в різак температура дротяної лінії повинна бути максимально близькою до точки пом'якшення Веки матеріалу, щоб забезпечити, щоб дріт піддавався якомога більше тепла, тим самим уникаючи поломки. Для певного полімеру вибір варильної варильної варильної варильної плит відіграє важливу роль у зменшенні кількості матеріалу. Для незлічених полімерів слід використовувати сталь з сталевої сталі або інструментальної сталі зоряної сталі, а край варильної та базової ножа слід зберігати різко, щоб не зламати полімер. Для подальшого обладнання після вирізання, будь то під тиском або вакуумним обладнанням, необхідно уникати обгортання повітря. Для підводної зернистої лінії необхідно забезпечити, щоб під час процесу підтримується достатній тиск ножа проти поверхні штампу, а час перебування після зерна належним чином регулюється, щоб переконатися, що частинки гарячі при вході в сушарку.
Проблема розриву ножа Базовий ніж гранулятора - це твердий, карбонізований сталевий лист із інвенованим сплавом, звареним на місці, щоб він міг бути врізаний у опору. Загалом, нижній ніж розривається, коли перетворюється лезо нижнього ножа, і можна вжити відповідних заходів, щоб уникнути цієї проблеми, ретельно дотримуючись рекомендованих методів у посібнику з обладнання виробника. Тут особливо важливо наголосити на тому, що різьбова оправка в Інварі зафіксована на місці срібним зварюванням, яке має межу зсуву і схильне до знищення надмірним крутним моментом під час встановлення. Крім того, під час обертання або установки тріщинний нижній ніж схильний до перемикання і полетить у гранулятор, пошкоджуючи лезостійної плити та збільшуючи витрати на технічне обслуговування.
Проблема розриву у усадці Скорочення порожнеч і порожнисті частинки вказують на неправильне загартування дротяного матеріалу. Розрив у усадці може бути лише невеликою ямою на кінцевій поверхні частинок у легких випадках, і в важких випадках вона може виробляти порожнисті частинки, як суміш. Це явище виникає, коли температура ядра дроту близька до розплавленого стану, а дріт скорочується відразу після його розрізання. Коли дріт належним чином загартований, градієнт температури на інтерфейсі залишається постійним, і він не реагує на середовище охолодження (повітря або воду), коли він розрізається. Конкретна причина розриву у усадці полягає в тому, що коли переробна вода занадто холодна для певного полімеру, зовнішня поверхня дротяного матеріалу замерзає, створюючи тверду оболонку та захоплюючи тепло в ядрі дротяного матеріалу. Крім того, дроту не вистачає часу для просочення повітря або води, внаслідок чого тепло дротяного ядра не може бути перенесено на поверхню дроту, так що хороше охолодження поперечного перерізу неможливо провести. Частинки, що виробляються підводним гранулом, через наявність захоплених летких речовин у розплаві також, схоже, зменшуються порожнечі, ефективним профілактичним заходом є перевірити вакуумний отвір на екструде.
Проблема дрейфу лінії Лінійний дрейф - це тенденція лінійного матеріалу до кластера в одну сторону на платформі годування, що призведе до погіршення якості зерна, є стрункі смужки та розлади обробки. Якщо площина різання зернового різака не паралельна шаблону екструзії екструдера, лінійний матеріал, як правило, переповнений ліворуч або праворуч, і врешті -решт призведе до дрейфу лінійного матеріалу. Крім того, інші причини дрейфу лінії включають зазор між нижнім валиком подачі, а скребок не є постійним, діаметр нижнього подачі валика є непослідовним тощо.
Проблема управління дротом Довга смуга - це ненормальний продукт, вироблений різаком зерна. Як випливає з назви, його довжина довша за звичайний розмір частинок, а розмір довгої смуги зазвичай змінюється в межах декількох дюймів. Поява тонких смужок (також відомих як відрізки для різання скошів) вказує на те, що ставлення дроту недостатньо контролюється, коли дріт подається в вузол, зокрема тому дроту з’явиться під нахилом кута при різанні. Відстань між рулоном подачі (точка укусу) та варильною (точкою вирізання) називається відстані преси, і на цьому проміжку проводу немає нічого, щоб керувати дротяним матеріалом. Різник зерна відрізняється від дерев’яного планувальника, якщо годувальний валик не встановлений належним чином, або робочий стан поганий, то пластиковий дріт не буде поданий у ріжучий пристрій під кутом, перпендикулярним до ріжучої поверхні, так що Провідний матеріал починає перетинати один одного, викликаючи подальше погіршення якості скорочення, і врешті -решт спричиняє серйозні проблеми. Перехресний дротяний матеріал змусить два годувальні рулони один від одного, внаслідок чого дріт втрачає напругу, що, в свою чергу, призводить до того, що дріт тимчасово падає, внаслідок чого дротяний матеріал є упередженим обом сторонами годування. Раннє попереджувальне ознака цих проблем полягає в тому, що верхній валик подачі знаходиться в поганому стані, з канавками, тріщинами або знебарвленням (загартовування через старіння або тепло). Інші поширені проблеми з контролем дроту включають: нижній знос валиків для подачі, що спричиняє втрату тяги; Неправильний процес гасіння дроту, що призведе до того, що дріт згинається, як змія; Існує також зношений шаблон дроту, який створить різноманітний дріт з різними діаметром. Мало того, що виробники також обережно ставляться до надзвичайно зношених хрипів та нижніх ножів, які тримають дріт до температури різання, оскільки нижній ніж відповідає за підштовхування дроту до температури різання та запобігання різниці працювати на ультра-високих швидкостях, що може спричинити коливання дроту. У підводній гранулійній системі головною причиною виробництва струнких смужок є те, що швидкість подачі не відповідає швидкості різака, в цьому випадку необхідно збільшити швидкість різаки, щоб відповідати швидкості подачі або зменшити швидкість подачі подачі щоб відповідати швидкості різаки. Крім того, під час обробки необхідно переконатися, що на ріжучій головці є достатньо лопатей, щоб переконатися, що частинки мають правильну геометрію, і перевірити, чи є повільний рух або непрохідність полімерізованого потоку матеріалу в штампі отвір.
